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行走机械的全液压制动系统0扣压机

2022-07-07

行走机械的全液压制动系统

行走机械的全液压制动系统 2011年12月04日 来源: 1 全液压制动系统的组成及工作原理 在一般行走机械中,全液压转向系统往往与工作装置液压系统共用一个泵源,组成单泵(或双泵)双回路系统。由于具有系统简单、工作可靠的优点,因此在中小吨位叉车上得到广泛应用。全液压制动系统由液压制动阀、轮边制动器和蓄能器等组成,其中液压制动阀和蓄能器分别串接和并接在常见的单泵(或双泵)双回路液压系统的转向系统回路中,共同组成全液压动力转向及制动系统(见图1)。转向泵出油经多路换向阀(用于工作液压系统)中的单稳分流阀稳定输出一恒定流量,分别通往制动阀和蓄能器。当液压制动阀未动作时(未实施制动,图示位置),恒定油流进人全液压转向器或供转向,或无载回油箱。当踏下制动踏板时,制动阀则可向制动轮缸提供油液以实施制动(同时向蓄能器充压)。

该系统还能在转向的同时实施制动,并且具有紧急制动的功能。2 制动阀的结构及工作原理制动阀是液压制动系统的核心元件,结构如图2所示。该阀共有5个控制油口(P、N、Br、T、PA),分别接转向泵、转向器、制动轮缸、油箱和蓄能器,主要由推杆13、推杆活塞10、弹簧8、滑阀7、回位弹簧6、反馈活塞5、闭合阀杆3和单向球阀12等零件组成,有以下四种工作状态。

(1)未制动状态(自由状态) 此时各零件所处位置为图2状态,P口与N口接通而与E腔断开,转向泵输出的恒定油流经P、N日通往全液压转向器(或供转向,或无载四油箱),制动轮缸内油液经Br口、F腔、E腔、滑阀7和推杆活塞10内小孔出T口回油箱,制动器脱开。此时 PA口由于球阀 12的单向作用与 F腔断开。 (2)制动状态 当踏下制动踏板时,推杆13、推动活塞10左移,同时弹簧8推动滑阀7和反馈活塞5左移,先关闭E腔与T口之间的通道,之后,打开E腔与P口之间的通道,此时虽然P口通过E腔,F腔与Br口接通,但同时又与N口相通,因而P口基本无压。 当滑阀7进一步左移,逐渐关闭PN之间的通道,P口压力增加,Br口和制动轮缸压力也随之增加,制动开始;此压力同时作用在反馈活塞左侧产生一个向右的推力,与弹簧8的压缩力平衡,这样,Br日制动压力(二次压力)的升高就与推杆 13的行程呈线性比例关系,同时制动压力通过阀内相关零件及杆件传到操作者脚上,使操作者能感受到制动力的大小。推杆活塞上装有限位螺母11,在制动过程中,当其顶到阀体挡板时,推杆停止移动,Br压力达到最高,也就是说,通过调整螺母位置,可限定制动压力最高值。 当踏板释放后,滑阀7在反馈活塞压力和四位弹簧力的作用下,返回到初始位置。 (3)紧急制动状态 当液压泵损坏或发动机熄火时,由于 P口无压力,因而无法实施正常制动,该系统具有紧急制动功能,其原理如下: 紧急制动动力源由蓄能器提供。该蓄能器为弹簧式(原理见图1),内装有安全阀和低压报警压力开关,两外接油口一个接液压泵,一个接制动阎民口。当系统实施转向或正常制动时,液压泵通过单向阀的蓄能器充压,安全阀的作用是限定最高蓄能压力,低压报警开关的作用是在蓄能器未蓄压时,接通报警蜂鸣器或指示灯,向操作者报警。 此时踩下制动踏板,制动阀内滑阀7、反馈活塞5和闭合阀杆3将连成一体向左移动,闭合阀杆将顶开单向球阀12,使蓄能器油口P。与Br口相通,蓄能器内压力油将直接作用在制动轮缸内实施紧急制动。松开踏板,滑阀7、反馈活塞5和闭合阀杆3同时向右移动,球阀 12落人阀座,断开 PA口与Br日通道。之后闭合阀杆3口到原始位置,反馈活塞5连同滑阀7进一步右移,打开E—T之间的通道,制动轮缸内油液经制动间内Br口,F腔、E腔、T口回油箱。 (4)转向的同时实施制动状态 当转动方向盘(实施转向)而未踩下踏板实施制动时,P口油压虽然上升(此压力取决于转向负荷),但由于 P-E通道闭合,同时E—T通道接通,Br口无压,处于非制动状态。 若此时踩下制动踏板,由于滑阀7左移,使E—T通道关闭而P—E通道接通,泵口部分压力油进人制动轮缸,即在转向的同时仍可实施制动。 3 全液压制动系统的特点 从上述分析可以看出该系统具有以下几个主要特点: (1)转向及制动系统共用一个液压油源,既可单独操作,必要时还可联合操作,并且互不干涉。 (2)与常规全液压制动系统相比,除具有其主要优点外,组成元件更少(无须充压阀),系统更简单。 (3)踏板连接方式与制动总泵兼容,更便于安装布置。 综上所述,该系统特别适用于中小型行走机械如叉车、平地机转向及制动系统的技术更新换代需求。(end)

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